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高水基盘根

更新时间:2017-09-29

简要描述:

高水基盘根由高质量苎麻纤维, 内、外涂石墨,且充分浸润特殊的润滑油方形编织而成。突出优点是磨擦系数极低,不磨轴,防腐蚀。可直接使用,无需混合调配,操作简单方便。

高水基盘根

黑白高水基盘根由高质量苎麻纤维, 内、外涂石墨,且充分浸润特殊的润滑油方形编织而成。。突出优点是磨擦系数极低,不磨轴,防腐蚀。可直接使用,无需混合调配,操作简单方便。

高水基盘根性能特点:

该填料不会使产品受到污染,少维护,对密封部位不会造成磨损。磨擦系数极低,不磨轴,防腐蚀适用于各种水质、油、砂浆、纸浆、海水、咸水、油类、脂类、弱酸、弱碱等介质,尤其能耐研磨。可直接使用,无需混合调配,操作很方便。该填料不会使产品受到污染,少维护,易安装,对密封部位不会造成磨损。

技术参数:

项目

旋转泵

往复泵

静密封

工作压力Kg/cm2

15

15

20

轴速M/s

6

1.5


  

 

密度 g/cm3

1.3

温度°C

-150~+3500

PH值

2-13

 规格:

3mm-50mm,特殊规格或各类非标准产品可按客户要求制定。

 黑白应用范围: 

可应用于船舶行业、冷水处理、海水及冷油上;低压阀门,旋转设备,及往复泵液压榨机,轮船螺旋桨等设备。也可适用于油田高压泥浆泵,煤矿井下液压支架。

的特点与应用由于含有氨酯键,初粘性好,粘接力大。可调节性好,改变原料组成和相对分子质量,可制成无溶剂型或高固含量胶黏剂,两组分用量可调范围大。可室温固化,也可加热固化,粘接强度较高,能用作结构胶黏剂。耐低温性能,低温时的粘接强度高出室温1倍。

柔韧性好,剥离强度较高,耐冲击、耐振动、耐疲劳性很好。耐磨性突出,耐油、耐溶剂、耐臭氧等。具有良好的气密性、电绝缘性。

广泛应用于船舶、文体用品等行业。特别是用于汽车部件与金属的粘接,如车身板、行李箱盖、顶盖、挡泥板、侧护条、挡风玻璃、缓冲器等粘接。还可用于修补飞机舱板的裂缝。

可直接使用,无需混合调配,操作很方便。单组分聚氨酯胶黏剂有湿固化型、封闭型、热固化型、辐射固化型等品种。基缺点是固化较慢,胶层容易产生气泡,影响粘接强度。已经出现了潜性湿固化型,可避免固化时胶层产生气泡。

广泛应用于船舶、文体用品等行业。特别是用于汽车部件与金属的粘接,如车身板、行李箱盖、顶盖、挡泥板、侧护条、挡风玻璃、缓冲器等粘接。还可用于修补飞机舱板的裂缝。

双组分聚氨酯胶黏剂的品种双组分聚氨酯胶黏剂的品种有通用型、结构型(聚氨酯聚脲、聚氨酯环氧树脂聚脲)、纸塑复合用、包装用、植绒等胶黏剂。

可直接使用,无需混合调配,操作很方便。单组分聚氨酯胶黏剂有湿固化型、封闭型、热固化型、辐射固化型等品种。基缺点是固化较慢,胶层容易产生气泡,影响粘接强度。已经出现了潜性湿固化型,可避免固化时胶层产生气泡。封闭型单组分聚氨酯胶黏剂是用某些封闭剂,如苯酚等将基团暂时保护起来,使其在室温下没有反应活性。

大城华凌密封材料厂是专业生产高水基(黑、白)盘根厂家,所产质量优异,价格合理,产品经久耐用欢迎新老客户咨询选购。我厂生产的黑白经过十几年的销售,由于良好地销售业绩已成功的打造为全国品牌,我厂会继续创造辉煌。

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华凌密封厂与您分享液压成形技术的优势与优点

  一、液压成形技术的优势

  与传统的冲压工艺相比,液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势,在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。

  在汽车工业及航空、航天等领域,减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标,也是先进制造技术发展的趋势之一。液压成形(hydroforming)就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。

  液压成形也被称为内高压成形,它的基本原理是以管材作为坯料,在管材内部施加超高压液体同时,对管坯的两端施加轴向推力,进行补料。在两种外力的共同作用下,管坯材料发生塑性变形,并zui终与模具型腔内壁贴合,得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。

  二、液压成形技术的优点

  对于空心变截面结构件,传统的制造工艺是先冲压成形两个半片,然后再焊接成整体,而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比,液压成形技术和工艺有以下主要优点:

  1、减轻质量,节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件,液压成形件比冲压件减轻20%40%;对于空心阶梯轴类零件,可以减轻40%50%的重量。

  2、减少零件和模具数量,降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具,而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个,散热器支架零件由17个减少到10个。

  3、可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例,散热面积增加43%,焊点由174个减少到20个,工序由13道减少到6道,生产率提高66%

  4、提高强度与刚度,尤其是疲劳强度,如液压成形的散热器支架,其刚度在垂直方向可提高39%,水平方向可提高50%

  5、降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析,液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%20%,模具费用降低20%30%

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