耐酸碱橡胶板

橡胶板用于在酸、碱介质中不易膨胀、收缩、软化或脆裂的橡胶板。工作介质为稀酸、稀碱液或强酸、强碱以及其它化学药品。一般用NR、CR、EPDM和氟橡胶等橡胶制造。用作耐酸碱的衬里、衬垫和胶圈等。

石棉橡胶板是由石棉、橡胶和填料经压制而成的。按配方、性能及用途可分为高压石棉橡胶板、中、低压石棉橡胶板和耐油石棉橡胶板，耐酸碱等类别。

无石棉橡胶板：是由无石棉纤维、丁晴橡胶和填料经压制而成的。

石墨换热器

石墨换热器是传热组件用石墨制成的换热器。制造换热器的石墨应具有不透性﹐常用浸渍类不透性石墨和压型不透性石墨。

橡胶板性能特点：

可耐温度-30℃-60℃，在酸碱环境中有较强的耐介质性能，抗腐蚀具有耐油、耐酸碱、耐寒热、耐老化等性能

橡胶板应用范围：

冲制各种用于有酸、碱质腐蚀的密封件、垫片，化工企业的管道，贮藏密封保护，实验室工作台桌面铺设与油脂类接触的工作台、地面，电子类产品和热老化场所的铺设，有很好的密封性和抗膨胀性；

材料的来源：

橡胶的来历及橡胶板的构成。
　　依据文献记载，这些皮球的弹力，更曾使到访的西班牙人认为这些皮球有邪灵附身。橡胶也被用作把木制手柄栓紧于石头或金属用具上的带子，以及手柄的填充物。
　　马雅人可使用橡胶制作鞋子。尽管中美洲土著不像现代人那样正式地把橡胶硫化，但他们仍能使用有机物去到达近似的作用，例如把未经加工的乳剂混入不一样品种的树液或一些藤类植物的汁液中。
　　巴西一些土著会使用橡胶制作防水布料。曾有风闻称有葡萄牙人把这些衣裳带回祖国，把同乡吓坏了，成果被控实施巫术而受审判。
　　橡胶传入英国后，大家发现这种物料能很有效地擦去铅笔留下的痕迹。所以如今橡胶的英语 rubber 也被用来描述橡皮擦。风趣的是，如今的美国人习气以 eraser 称号橡皮擦，rubber 却被用来描述安全套。
　　天然的橡胶来历三叶橡胶树供给zui多的商用橡胶。它在受伤害时会分泌出很多富含橡胶乳剂的树液。别的，无花果树和一些大戟科的植物也能供给橡胶。
　　德国在第二次世界大战时因为橡胶供给被堵截，曾测验从这些植物获得橡胶，但后来改为出产人工橡胶。开始的橡胶树生善于南美洲，但通过人工移植，如今东南亚也种有很多的橡胶树。
　　事实上，亚洲已成为zui重要的橡胶来历地。由银菊胶制成的橡胶可以削减灵敏。其他关于橡胶的材料尽管现时超越一半的橡胶都是人工的，但天然橡胶仍然在一些领域显得十分重要，如汽车及军事等工业

橡胶板标准：

GB/T 528 硫化橡胶板和热塑性橡胶板拉伸性能的测定。

GB/T 531 橡胶板绍尔 A 型硬度试验方法。

GB/T 1682 硫化橡胶板脆性温度试验方法。

GB/T 1690 硫化橡胶板耐液体试验方法。

GB/T 3512 橡胶板热空气老化试验方法。

GB/T 5575 化工设备衬里用未梨花橡胶板。

GB/T 6031 硫化橡胶板硬度的测定（30--85IRHD）常规试验法。

GB/T 7759 硫化橡胶板在常温和高温下恒定形变压缩*变形的测定。

GB/T 7762硫化橡胶板耐臭氧老化试验 静态拉伸实验法。

GB 11176 电绝缘橡胶板。

HG/T 2180 磷酸储罐衬里用自然硫化橡胶板。

橡胶板比重：

1.食品级橡胶板：1.5

2.夹布橡胶板：1.4—1.6

3.夹不锈钢网胶板：1.4—1.6

4.丁基橡胶板:1.4

5.绝缘胶板:1.6

耐酸碱橡胶板规格：

特殊规格或各类非标准产品可按客户要求制定。

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华凌密封厂与您分享液压成形技术的优势与优点

　　一、液压成形技术的优势

　　与传统的冲压工艺相比，液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。

　　在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标，也是先进制造技术发展的趋势之一。液压成形(hydroforming)就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。

　　液压成形也被称为“内高压成形”，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并zui终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。

　　二、液压成形技术的优点

　　对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：

　　1、减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%;对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。

　　2、减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。

　　3、可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。

　　4、提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

　　5、降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%。